Реферат Складання плану розкрою сировини

1.1. Розрахунок витрат лісоматеріалів і складання специфікацій на пило продукцію і пиловник.

Кількість пиломатеріалі і пиловника на виготовлення заготовок можна визначити за середньозваженими нормами витрат в залежності від сортності колод і пиломатеріалів та призначення заготоков. Середньозважена норма витрат враховує витрату сировини в залежності від сортового складу.

Сортовий склад пиломатеріалів (%) визначають за формулою:

де Кі – нормативний процент пиломатеріалів і-го сорту з кожної розмірно-якісної групи пиловника; Рі – процент і-ої розмірно-якісної групи колод в загальному об’ємі сировини, %.

Сортовий склад пиломатеріалів приведено в таблиці розрахунку лісоматеріалів.

Об’єм пиломатеріалів на виготовлення заготовок і колод:

де НnРк – відповідно середньозважені норми витрат пиломатеріалів і колод на виготовлення заготовок і пиломатеріалів.

Всі розрахунки витрат лісоматеріалів зводимо в таблицю 1.

На основі розрахунків (таблиці 1) складається зведена специфікація пиломатеріалів та пиловочника (таблиці 2 і 3).

Таблиця 2. Специфікація пиломатеріалів

Таблиця 3. Специфікація пиловочної сировини

1.2. Виріб та обґрунтування схем розкрою колод і пиломатеріалів

Виріб схем розкрою колод і пиломатеріалів на пило продукцію проводиться на основі специфікацій на сировину і пило продукцію. При цьому необхідно встановити найбільш раціональний спосіб розкрою колод і пиломатеріалів, - який забезпечує виконання специфікації на пило продукцію при мінімальних затратах сировини і трудозатратах.

Для виробництва обрізних пиломатеріалів набйльш ефективною буде розпиловка колод з брусовою. Цей спосіб розкрою ефективний і у випадку виробництва комплектів затоковок столярно-будівельних виробів, де в специфікаціях переважають товсті і довгі заготовки. Розпилювання колодок з брусовою забезпечує також найкраще використання якісних колод.

Для розкрою пиловочника цінних порід деревини (дуб, бук та ін. найбільш ефективним є розвальний спосіб розкрою тонких і середніх діаметрів колодок та сегментний або круговий – для товстих колод, з отриманням необхідних і однобічно-обрізних.

Для отримання спеціальних видів пиломатеріалів і заготовок (радіальних, тангенціальних і т.п.) використовується сегментний і секторний способи розкрою колод.

Виріб схеми розкрою пиломатеріалів на заготовки залежить від виду, розмірів та якості дощок і заготовок. Так, для виготовлення заготовок великих розмірів (столярно-будівельні вироби та ін.). найбільш ефективним є повздовжній або повздовжньо-поперечний спосіб розкрою пиломатеріалів При виготовленні заготовок невеликих розмірів (меблевих і ін.) найбільш ефективним є поперечно-повздовжній розкрій пиломатеріалів на відрізки рівні або кратні найдовшим заготовкам за специфікацією, з наступним розкроєм брусків на заданий розмір з вирізкою вад деревини.

Вибір прийнятих способів і схем розкрою колод і пиломатеріалів повинен бути достатньо обґрунтованим, а при необхідності – і з техніко-економічними розрахунками.

В пояснювальній записці до проекті необхідно зобразити схеми розкрою колод і пиломатеріалів.

1.2. Складання і розрахунок поставів

Складання і розрахунок поставів проводиться згідно теорії розкрою, колод, з врахування специфікації пиломатеріалів пиловочника. При складанні і розрахунку поставів користуються графіками граничних товщин пиломатеріалів та графіком-квадратом. Розрахунок поставів зручно вести за формою, яка наведена в табл. 4.

Таблиця 4. Відомість розрахунку поставів

1.4.Оптимізація витрат сировини

Затрати пиловочника при розкрою залежать від прийнятої техніки і технології розпилювання та специфікації сировини і пило продукції. Із технологічних факторів одним із основних є виріб оптимальних поставів для розкрою кожної розмірно-сортової групи пиловочника, які дозволяють виконати специфікацію пиломатеріалів при мінімальній кількості сировини.

Скласти план розкрою – це значить підібрати такі постави на розпилювання колод, які забезпечать виконання задньої специфікації при мінімальних витратах сировини. Цю трудомістку роботу можна успішно розв’язати на РОМ.

Математично задача оптимізації плану розкрою формулюється наступним чином:

· необхідно знайти мінімальне значення функції F(х),тобто мінімальну витрату сировини на виробництво заданого об’єму пило продукції.

Нехай:

Qk - об’єм колод к-ої розмірно-якісної групи (к=1,2, .,n) Vі – мінімальний об’єм виробництва пиломатеріалі і-го перерізу (і=1,2, .m); Хк – об’єм колод к-ої розмірно-якісної групи, що розпилюється –им поставом 0=1,2, .Nk); Nk – кількість поставів для розпилювання колод к-ої групи; акої – коефіцієнт об’много виходу пиломатеріалів і-го перерізу, при розпилюванні колоді к-ої розмір мірно-якісної групи j-ом поставом.

Тоді обмеження функції на виробництво пиломатеріалів та на об’єм пиловочної сировини набере вигляду

(1.4)

(1.5)

Якщо в якості критерію оптимальності прийняти мінімум витрат сировини, то цільова функція набуде наступного вигляду.

(1.6)

Сукупність приведених рівнянь – є задачею лінійного програмування, яка являється математичною моделлю задачі планування розкрою пиловочної сировини.

Особливість задач лінійного програмування полягає в тому, що критерій оптимальності лінійно залежить від елементів розв’язку, а умови функціонування об’єкту записуються у вигляді лінійних рівностей або нерівностей відносно цих мінних. Такі обмеження називаються лінійними.

План розкрою пиловочника буде тим ближче до оптимального, чим більше буде в наявності варіантів розкрою колод (поставів) для кожної розміном якісної групи сировини.

Вибір оптимальних поставів для розкрою партії колод здійснюється на ЕОМ. Для розв’язку задачі необхідно скласти математичну модель оптимізації в явному виді. Значення коефіцієнтів рівнянь беремо з таблиць розрахунку постілки, а об’єми сировини та пиломатеріалів з відповідних специфікацій.

В результаті розв’язку отримуємо об’єм пиловочника, який необхідно розпиляти і-им поставом та загальний об’єм сировини для виконання всієї специфікації пиломатеріалів.

1.5.Складання плану розкрою сировини

За результатами оптимізації пиловочника складаються план розкрою колод на пиломатеріали (табл. 5). У випадку відсутності змоги провести оптимізацію на ЕОМ план розкрою складають за методикою, яка приводиться в технічній температурі [1,2,4,5]

Таблиця 5. План розкрою колод на пиломатеріали

Об’ємний вихід пиломатеріалів по плану розкрою сировини визначається за виразом:

(1.7)

де V – загальний об’єм пиломатеріалів, м3; Q – об’єм колод на задану програму, м3.

1.6.Вибір і обґрунтування безвідходної технології

Баланс деревини при розкрою пиловочника можна представити наступним виразом:

(1.8)

де Q – об’єм пиловочника, м3, Vnm – об’єм товарних пиломатеріалів, м3; Vk – об’єм кускових відходів, м3; Vnm – втрати деревини на усихання, м3 (величину втрат на розпил і усихання пило продукції для кінцевої вологості деревини W – 22% можна прийняти для: хвойних і м’яколистяних порід –6 .7%; твердолистяних порід – 7 .8% від об’єму пиловника).

Об’єм тирси при розпилі пиловочника на пиломатеріали можна визначити за формулами:

(1.9)

· при розпилюванні колод в розвал

(1.10)

· при розпилюванні колод з брусовкою:

· на першому проході

(1.11)

· на другому проході

(1.12)

· при обрізці дощок

(1.13)

· при торцюванні дощок

(1.14)

де dср – діаметр колоди на середины її довжини, м; Z, Z1, Z2, Z3, - відповідно кількості пил при розпилюванні колоди, при випилюванні та розпилюванні бруса, обрізці дощок, шт.; П – ширина пропилу, м; Lк – дожвина колоди, м м; Нбр – висота бруса, м; а – середня товщина дощок, м; Lд – середня довжина дощок, м; nд – кількість дощок з однієї колоди.

Об’єм тирси при розкрої пиломатеріалів на заготовки приймаємо за нормативами:

· при переробці:

· необрізних дощок – 10%;

· обрізних – 6% від їх об’єму.

Об’єм кускових відходів.

(1.15)

Об’єм технологічної тріски при переробці кускових відходів складає:

(1.16)

де Кnm – коефіцієнт виходу технологічної тріски, Кnm=0,85 – для ДсТП і ДВП;

Розрахунковий баланс деревини зводимо в таблицю 6.

Таблиця 6. Баланс деревини розкрою пиловочника

Проект комплексного використання пиловника

(1.15)

де Vcm – об’єм відсіву від технологічної стріски, м3

Коефіцієнт комплексного використання пиловочника визначається при використанні відходів з врахуванням конкретних умов. Напрями використання кожного виду відходів необхідно обґрунтувати [1,2,3,4,6,8].

2. РОЗРОБКА ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПРОЦЕСУ ВИРОБНИЦТВА ПИЛОПРОДУКЦІЇ

2.1.Розробка структурної схеми технологічного процесу

Під структурною схемою технологічного процесу розуміють схему розміщення технологічного обладнання з показом транспортних шляхів (зв’язків) переміщення колод, пиломатеріалів, заготовок і відходів.

При розробці структурної схеми технологічного процесу враховується характеристика сировини і пило продукції, та основного обладнання [1,2,3,4,6,8].

Ділянка підготовки сировини до розпилювання – одна з основних в лісопильно-деревообробному виробництві. Вона забезпечує ритмічну роботу лісопильно-розкрійного цеху згідно плану розкрою колод. При розробці структурної схеми необхідно передбачити створення всіх умов для повного збереження якості сировини на період знаходження на складі, її сортування, своєчасну подачу в розпилювання. А також визначення розмірів і якості кожної колоди з метою її раціонального розкрою.

При виробі способів зберігання сировини на складі і сортувальних пристроїв необхідно враховувати потужність цеху, способи доставки сировини і її характеристику. Так, для розвантаження транспорту і укладання пиловочника в штабеля використовують консольно-козлові, баштові, мостові крани, а також лісонавантажувачі з щелепними захоплювачами. Для сортування колод використовуються спеціальні сортувальні пристрої типу УПС-2-3, АСЛ, ЛТ-86, БС-60 або РБ-2-12 і ін. Вибір цих пристроїв ведеться в залежності від потужності лісопильного цеху. Для обміру колод використовують лічильники різних типів, я вітчизняні (ТС-72), так і закордонні (REMA). Подача колод в лісопильний цех здійснюється ланцюговими поздовжніми конвеєрами БА-40, БА-60, БА-100.

На лісопильних потоках на базі лісопильних рам макже розпилювати пиловочник майже всіх розмірів (d<=70 см) і якості на необрізні та обрізні пиломатеріали.

На фрезерно-пильниз лініях (ЛФП, ЛАПБ-2М) можна розпилювати колоди від 14 до 30 см на обрізні пиломатеріали і технологічну тріску. Ці лінії високопродуктивні, але вихід пиломатеріалів на них на 3 .5% нижчий ніж на лісопильних рамах.

На однопильнизх стрічкопилкових верстатах доцільно розпилювати хвойні породи діаметром більше 30 см, низькоякісну сировину і пиловочник твердолистяних порід деревини розвальним, брусовим, а також круговим чи сегментним способами. Спарені стрічкопилкові верстати доцільно застосувати для розкрою колод діаметром 30 .40 см з брусовою або врозвал, як хвойних так і листяних порід.

Використання стрікопилкових верстатів найбільш ефективне в потоках з комбінованим обладнанням на першому проході для випилювання брусів, сегментів або товстих горбиків.

Багатопильні круглопилкові верстати використовуються для розпилювання брусів в складі лісопильних потоків, де для випилювання брусів на прешому проході використовуються стрічкопилкові, фрезерно-пилкові верстати, або лісопильні рами.

Для обрізки необрізних дощок в лісопильних потоках використовуються, як двопильні (Ц2Д-7, Ц2Д-5А і ін.), так і багатопильні (Ц3Д-7, Ц3Д-4 і ін.), а також фрезерно обрізні верстати (Ц2Д-Ф і ін.), які дозволяють одночасно з обрізкою необрізних дощок переробляти рейки на технологічну тріску та автоматизовані лінії типу ЛОД-1 і ін.

Для торцювання бокових (підгорбильних) дощок в сучасних лісопильних цехах використовують торцювальні установки прохідного типу (ЦТ3-2М, ЛТ-1), які найбільш продуктивні, як вмонтовані в лінії сортування дощок (типу ЛТ-2), В останній час промисловість випускає прохідні торцювальні установки, вмонтовані в сортувальні лінії (типу ЛТС-16, ЛСП-21 і ін.).

В лісопильно-деревообробних виробництвах, де виробляються заготовки, для поперечного розкрою пиломатеріалів (торцювання) використовуються торцювальні верстати ЦКБ-40, ЦКБ-63 (для попереднього торцювання), а для точного розкрою по довжині в розмір-верстати типу ЦПА-40 або ЦМЭ.

Поздовжній розкрій пиломатеріалів здійснюється, як на одно пилкових (ЦДК-4, ЦА-2А і ін.), так і на багатопилоквих ЦДК-5, ЦМР-2 і ін.) верстатах.

Для розкрою пиломатеріалів на заготовки для спеціальних виробництв промисловість випускає спеціалізовані верстати і лінії. Так, для виробництва столярних виробів випускаються лінії ОК-201, ОК-207, ЛТД-1 і ін.,; для виробництва чорнових меблевих заготовок – лінія МРП-1 з програмним управлінням і інші.

Великі кускові відходи (горбилі, рейки) цінних порід деревини доцільно переробляти на заготовки різного призначення на стрічкових ділильних верстатах. Ці верстати дають значно меншу, в порівнянні з круглопилковими, втрати деревини в тирсу.

Дрібні кускові відходи доцільно переробляти на рубочних машинах (МРН, МРГ) на технологічну тріску для целюлозно-паперової промисловості, деревно-стружкових чи деревно-волокнистих плит, або для гідролізного виробництва.

Для прикладу на рис. 1 (див. Додаток) представлений варіант структурної схеми технологічного процесу виробництва хвойних і листяних заготовок і товарних пиломатеріалів.

2.2.Виріб та розрахунок технологічного і транспортного обладнання

2.2.1. Технологічні розрахунки з підготовки сировини до розпилювання

Кількість сировини, який необхідно одночасно зберігати на складі

(2.1)

де Q – річний об’м розпилу сировини (потужність лісопильного цеху) м3; А – кількість робочих днів 6на протязі двох тижнів, А=10 днів; Nр- кількість робочих днів в році.

Кількість необхідних сортувальних груп дорівнює

де Nср – кількість груп колод за діаметрами; N1 – кількість груп колод за довжинами; N2 – кількість сортових груп колод; Nn – кількість груп колод за породами.

Місткість одного штабеля

(2.2)

де Бххххбеля (дорівнює максимальній довжині колоди за специфікацією), м; Н-висота штабеля (залежить від характеристики механізмів для укладання штабелів(, м; L – довжина штабеля (залежить від механізмів для укладання штьабілев і прийнятої паніровки скалду); К1 – коефіцієнт заповнення штабеля (залежить від типу штабеля і діаметру колод), для щільного штабеля К1=0,65 .0,75.

Кількість штабелів на складі сировини

(2.4)

Приймається кількість штабелів, яка б задовольнила умову 2.2. та 2.4.

Кількість механізмів для розвантаження транспорту, укладання-розбирання штабелів, сортування і подачі колод в цех

(2.5)

де Qс – кількість сировини, яка поступає на склад протягом зміни, м3; Ам – змінна продуктивність механізму для розвантаження і укладення штабелів і транспортування колод м3 за зміну.

(2.6)

де G – вантажопідйомність крана, кг (з технічної характеристики); 1 – питома вага деревини , кг/м3; Кв – коефіцієнт використання вантажопідйомності крана; Км – коефіцієнт використання машинного часу; Кркоефіцієнт використання робочого часу; tп – тривалість циклу обробки пачки колод, хв.;

де В – кількість змін роботи складу сировини протягом року, шт.

2.2.2. Виріб та розрахунок лісопильних потоків

Тип колодопильного обладнання вибирається за їх технічною характеристикою з врахуванням характеристики сировини і пило продукції.

Тип лісопильної ради визначають за величиною просвіту пильної рамки. Необхідний просвіт пильної рамки дорівнює

(2.8)

де d - діаметр колоди в вершині, см; L – довжина колоди, м; К – кривизна колоди, см/м; S – середня збідність колоди, см/м; С – запасна віддаль між стійками пильної рамки, С=5 см. Тии лісопильної рами вибирають таким, щоб виконувалась нерівність ВВn

Кількість потоків визначається з наступного співвідношення:

(2.9)

де -загальна кількість верстатозмін, які необхідні для розпилювання партії колод, верстато-змін; В – кількість змін роботи ласопильного потоку протягом року, змін (В=Др.n, де Др – кылькысть робочих днів протягом року); n – прийнята змінність роботи обладнання); Кр – коефіцієнт використання лісопильного потоку, Кр =0,9 .0,92.

Кількість верстатозмін для розпилювання колод і-го діаметру

(2.10)

де qі – об’єм і-го діаметру, який ропилюється відповідним поставом (з плану розкрою сировини, табл 5); Аі – змінна продуктивнітсьп отоку при розпилі колод і-го діаметру, м3.

Змінна продуктивність лісопильного потоку при розпилюванні колод визначається:

· з використання в якості головного верстата лісопильної рами

(2.11)

де- розрахункова посилка, мм (- таблична посилка для колоди і-го діаметру; Кпор – поправочний коефіцієнт на породу; n – частота обертання колінчастого валу лісопильної рами, хв.-1; Т – тривалість зміни, хв ; L – середня довжина колоди, м; qi – об’єм колоди і-го діаметру, м3; Кзм – коефіцієнт використання робочого часу зміни (для потоку на базі лісопильних рам, К=0,9; Кп – коефіцієнт використаня лісопильного потоку. Коефіцієнт використання лісопильного потоку, Кп приймається в залежності від часу розпилювання колоди tр (додаток Ж); Кк – коефіцієнт, який враховує зниження швидкості подачі в результаті ковзання колоди в подаючих вальцях: Кк =0,8 .0,9.

Час розпилювання колоди (ритм роботи потоку)

(2.12)

· з використанням в якості головного верстата багато пилкового круглопилкового, ФБ, ЛФП, ЛАПБ

(2.13)

де U – швидкість подачі, м-хв

Час розпилювання колоди

(2.14)

· з використанням в якості головного верстата одно пилкового стрічок пилкового чи круглопилкового

(2.15)

де Z – кількість різів на одній колоді, шт.

Час розпилювання колоди

(2.16)

Розрахунки верстатозмін доцільно звести в таблицю 7.

Таблиця 7. Розрахунок кількості верстатозмін для розпилювання сировини.

2.2.3. Розподіл верстатозмін між потоками

Тривалість роботи кожного потоку, тобто кількість верстатозмін відпрацьованих кожним потоком повинна бути однаковою.

Якщо в цеху встановлено декілька потоків на базі однойменного колодопильного обладнання (наприклад, лісопильних рам), то розподіл верстато-змін здійснюється рівномірно між всіма потоками. Якщо в цеху встановлено декілька потоків на базі різних типів колодопильного обладнання (лісопильні рами, фрезернопилкові, стрічкопилкові, та ін.), то розподіл верстатозмін можна провести шляхом попереднього визначення граничних діаметрів (колоди, які розпилюються на двох потоках) за об’ємом сировини і продуктивності обладнання, а розподіл в межах граничних діаметрів – шляхом розв’язку двох або більше (залежно від кількості потоків) рівнянь.

При двох потоках розподіл верстато-змін в межах граничного діаметру визначається розв’язкою системи двох рівнянь

(2.17)

а при трьох потоках потоках – розв’язком системи рівнянь виду

(2.18)

де М1, М2, М3 – загальна кількість верстато-мізн до граничного діаметру на потоках з обладнанням відповідно першого, другого і третього типів: Х, Y, Z, B – необхідна кількість верстато-змін доля розпилювання колод граничного діаметру на першому і другому потоках (Х, Y) та на другому і третьому потоках (Z, В); А1 .А4 – продуктивність різних потоків при розпилюванні колод граничного діаметру, куб.м; Q1-2, Q2-3 – кількість колод граничного діаметру, який розпилюється відповідно на першому і другому та другому і третьому потоках, куб. м.

Розв’язуючи систему рівнянь (2.13) і (2.14), знаходимо значення Х, Y, Z і В. При правильному розподілі сировини в граничних діаметрах всі значення невідомих повинні бути зі знаком “+”.

2.2.4. Виріб і розрахунок обладнання для обкорювання колод і обробки дощок

Розрахунок обкорювальних, обрізних, прирізних, торцювальних верстатів, що працюють в лісопильному потоці доцільно проводити за ритмом роботи потоку.

Кількість верстатів дорівнює:

(2.19)

де ton – операційний час (затрати часу на обрізку, торцювання або обкорювання колод), хв.; tp – ритм роботи потоку, с:

(2.20)

де Qпост – об’єм робіт за поставом: для обрізного верстата – кількість необрізних дощок, що підлягають обрізці (Qпост=) пог.м; для торцювального верстата – кількість підгорбильних дощок, які потрібно вкоротити (Qпост=); для обкорювального верстата – максимальна довжина колоди за специфікацією (Qпост=Lmax); А – продуктивність верстата.

Продуктивність верстатів:

*обкорювального і обрізного

Для обкорювання колод використовуються верстати типу ОК в залежності від характеристики колод і типу лісопильного потоку [1,2.,3,6,8].

Швидкість обкорювання залежить від стану деревини: для свіжо зрубаної – U=15 .25 м/хв.; коефіцієнт використання машинного часу верстата, Км=0,65 .0,8.

А=U*Kм, пог. м.

де U – швидкість подачі, м/хв., V – швидкість переміщення ланцюгового конвеєра, м/хв.; Км – коефіцієнт використання машинного часу верстата: для обрізного верстата

(2.22)

де l – середня довжина дощок, які підлягають обрізці, м; tд - не перекритий час, tд = 1,5 .3 с на одну дошку.

Таблиця 8. Розрахункова кількість верстатів для обробки та розкрою пиломатеріалів.

*торцювальної установки прохідного типу (ЛТ-1, ЦТ3-2М)

(2.23)

де V- швидкість переміщення ланцюгового конвеєра, м/хв.; а – віддаль між упорами на ланцюгах конвеєра; Км=0,6 .0,8

*торцювальної установки позиційного типу

(2.24)

де nс – кількість різів, яку може виконати верстатник за хвилину, пс=8 .12 разів за хвилину; nд на одній дошці; Км=0,8 .0,9.

2.2.5.Розрахунок верстатів для розкрою дощок на заготовки

Продуктивність верстатів для поперечного розкрою дощок

(2.25)

де n – кількість різів на одну дошку (брусок); Км=0,8 .0,9;

(2.26)

де lд – довжина дошки (бруска), м; l3 – середня довжина заготовки, м; Кд – коефіцієнт, який враховує вирізку вад деревини та дефектів обробки. В середньому Кд=0,7 .0,9; tр – затрати часу на один пропил, с; tn – затрати часу на переміщення дошки і установку її місцем різу, tn =lc YU, c; U – швидкість руху конвеєра, м/с; 1 – додатковий пропил для відрізання неякісного торця.

Продуктивність прирізних верстатів

· багато пилкових

(2.27)

(2.28)

Всі розрахунки зручно проводити за формою приведеною в таблицы 8.

2.2.6.Розрахунок рубильних машин

кускові відходи, особливо цінних порід деревини (дуб, бук і ін.) переробляються, як правило, на заготовки для товарів широкого вжитку (паркетна фриза, клеєні вироби і ін.).

Методика вибору і розрахунку обладнання для переробки кускових відходів на дрібну пило продукцію аналогічна методиці розрахунку обладнання для переробки дощок на заготовки.

Частину кускових відходів довжиною понад 50 мм, які не можуть бути перероблені на товари широкого вжитку, особливо хвойних порід економічно вигідно переробляти на клеєні заготовки. Для цього промисловість випускає спеціалізовані лінії для склеювання кускових відходів по довжині (ОК-502, ДВ-509 і ін.).

Всі кускові відходи, які не можуть бути перероблені на заготовки, переробляються на технологічну тріску, потреба в якій практично необмежена.

Для відокремлення від загальної маси технологічної тріски великих кускових відходів (35х35 мм), а також дрібних (менше 10х10 мм) застосовують сортувальні машини СЩ-1М, СЩ-60 і СЩ-120 [2,3,7]. Великі кускові відходи після сортування тріски поступають для повторного подрібнення на ті ж самі рубочні машини, або на спеціальні машини – дизентегратори (АС-00).

Кількість робочих машин

(2.29)

де Vk – об’м кускових відходів (з балансу розкрою колод), м3 за зміну; А – продуктивність рубочної машини, м3 за зміну

(2.29)

де 0,56 - первідний коефіцієнт; N - потужність приводу, кВт; Lm- довжина тріски, мм; Р - питоме зусилля різання (для деревини хвойних порід - 9 кг/м); К1- коефіцієнт завантаження робочої машини (для багатоножовнх машин К1=0,1 .0,3); Т- тривалість зміни, год.

Розрахована кількість технологічного обладнання зводиться в таблицю 9.

Таблиця 9 Відомість основного обладнання

2.3. Вибір допоміжного І транспортного обладнання

Вибір допоміжного і транспортного обладнання здійснюється для кожного потоку з врахуванням їх технічних характеристик [6,8].

Таблиця 10 Відомість допоміжного і транспортного обладнання

2.4. Розробка плану розміщення обладнання і робочих місць

План розміщення обладнання проводиться на основі розробленої схеми технологічного процесу і результатів розрахунку обладнання з врахуванням діючих будівельних нормативів бніп, санітарних і протипожежних вимог також ЕСКД [1,2,6,8].

При цьому необхідно передбачити:

1. Спеціалізацію лісопильно-розкрійних потоків;

2. Потоковість виробничого процесу і погоджену (синхронізовану) роботу всіх технологічних і транспортних ланок;

3. Раціональне використання виробничих площ і мінімально можливі шляхи переміщення сировини, пило продукції, напівфабрикаті» та відходів;

4. Ступінчасте пониження рівня підлоги в цеху для зміни напрямку руху предметів праці, як в горизонтальній так і вертикальній площинах з метою зменшення шляхів їх переміщення, а також кращого використання площі цеху,

5. Створення оптимальних страхових запасів сировини і напівфабрикатів на основних технологічних операціях для безперервної роботи потоків;

6. Створення нормальних умов праці, техніки безпеки і протипожежних умов при виборі віддалей між окремими верстатами, лініями і стінами цеху,

7. При організації робочих місць - можливість максимального використання кожного окремого верстата чи лінії і всієї системи машин, які входять в потік і працюють в спільному ритмі;

8. Механізацію, автоматизацію і комп'ютеризацію всього технологічного процесу.

В цеху може бути встановлено 1,2,3 і більше спеціалізованих потоків на базі різного колодопильного обладнання з випуску комплектів заготовок і товарних пиломатеріалів.

Як приклад, на рис. 2 додатку зображений план розміщення обладнання в лісопнльно-розкрінннх цехах Кам'янко-Бугського ЛПК і Довжанського лісокомбінату.

В пояснювальній записці до курсового проекту необхідно детально описати роботу лісопильних потоків починаючи від поступлення колод на склад снровннн, в т.ч. Підготовку колод до розпилювання (сортування, обмивку, укладку в штабелі), подачу колод в лісопильний цех на розкрій, розкрою колод і пиломатеріалів та закінчуючи пакетуванням дощок і заготовок та переробкою відходів [1.3,5,6,7].

2.5. Заходи з безпеки праці та охорони навколишнього

При розробці технологічного процесу повинні бути створені всі необхідні умови безпеки праці і охорони навколишнього середовища [1,5]. Тому в проекті необхідно відобразити:

1. Особливості умов праці в запроектованому технологічному процесі.

2. Основні принципи безпеки праці.

3. Перелік заходів з безпеки праці.

Основну увагу, при цьому, слід звернути на конкретні інженерно-технічні заходи: механізацію і автоматизацію всіх операцій, дистанційне управління і сигналізацію, застосування надійної огороджувальної техніки і т.п.

При розробці заходів з охорони навколишнього середовища необхідно звернути увагу на джерела його забруднення (кускові відходи, тирса, кора і т.і.), які виникають при виробництві пилопродукції та шляхи їх ліквідації. При цьому слід описати:

1. Види і кількість відходів, отримуваних в процесі виробництва;

2. Конкретні шляхи використання отримуваних відходів.

Особливу увагу приділити на створення безвідходної технології.

2.6. Техніко-економічні показники

Техніко-економічні показники (ТЕП; характеризують економічну доцільність прийнятих в проекті технологічних рішень і всього проекту в цілому. До основних техніко-економічних показників відносяться: виробнича потужність цеху з випуску продукції, затрати сировини на 1 м. куб. пилопродукції, прибуток, термін окупності капітальних вкладень і ін.

В курсовому проекті повинні бути визначені та розраховані тільки деякі з них, які бажано звести в форму, що приведена в таблиці 11.

Таблиця 11. Техніко-економічні показники лісопильного цеху

Рекомендована література

1. Носовський Т.А., Мацюк Р.І. Маслій В.В. Технологія лісопильно-деревообробних виробництв. – Київ.: НМК ВО, 1993. -196с.

2. Аксенов П.П. й др. Технология пиломатериалов. - М.: Лесн. пром-сть 1976. - 473с.

3. Носовский Т.А. и др. Производство пиломатериалов и заготовок. - Львов.: Вища школа, 1985.-153с.

4. Песоцкий А.Н. Лесопильное производство. - М: Лесн. пром-сть, 1970 -432с.

5. Покотило В.П. й др. Пособие по раскрою пиловочного серья.' - М: Лесн. пром-сть, 1975. -182 с.

6. Справочник по лесопилению /Под ред. Канд. техн. наук С.М.Хасдана. -М.- Лесн пром-сть, 1980. -421 с.

7. Боярський В.С., Осипенко В.А. Объемы, площади и нормы выхода пиломатериалов - Киев 1985

8. Справочник по лесопилению - /под. ред. А.М.Копейкина - 2-е изд., перераб. и доп. М.: «Экология», 1991.

9. Куроптев П.Ф., Щеглов В.Ф., Панасевич Т.Г. Справочник мастера лесопильного производства: Справочник. -2-е изд., перераб. и доп. - М.: Лесн. пром-сть, 1990. -208с

10. Рыкунин С.Н., Шалаев В.С., Пнменов С.И. Практикум по технологии лесопильно-деревообрабатывающего производства. - М.: Лесн. пром-сть, 1983. -128с.

Додаток А Таблиця А1. Об'єм колод (в мз) за ГОСТ 2708-75

Додаток В

Таблиця В1. Товщини центральних і серцевинних дощок (за К.А.Басанцевим)

Додаток Г

Таблиця Г1. Ширина поставу*

"Примітка. 1. Ширина поставу знайдена для довжини колоди 6 м, ширині крайніх дощок 100 мм та їх довжині від 3 до 1,5м.

Додаток Е

Таблиця Е1. Припуски деревини на усихання пиломатеріали для кінцево! Вологості 20 .22% за ГОСТ 6782-75

Додаток Д

Таблиця Д1. Таблиця технічних посилок для двоповерхових лісопильних рам з ходом 600 мм для розпилюванні колод шпилькових порід врозвал.

Таблиця Д2. Таблиця технічних посилок для лісопильних рам з ходом 600 мм для розпилюванні колод шпилькових порід з брусовкою на першому проході при випилюванні одного бруса.

Таблиця ДЗ. Таблиця технічних посилок для лісопильних рам з ходом 600 мм для розпилювання бруса на другому проході

Таблиця Д4. Посилки для одноповерхових лісопильних рам (числі пил в поставі до 7)*

*Примітка. При розпилюванні колод з іншою кількістю пил в пошві посилки перемножують на відповідний поправочний коефіцієнт: при В .9 пилах - 0,92; 10 - 0,85; 11 . 12-0,80.

Таблиця Д5. Оптимальна швидкість подачі для верстатів типу ЛБ-150 при розпилюванні деревини бука і ялиці

* В чисельнику швидкість подачі для бука, в знаменнику - для ялиці

Додаток Є

Таблиця Є1. Нормативи посортного складу пиломатеріалів шпилькових порід за ГОСТ 8486-86,%

Таблиця Є2. Нормативи посортного складу (%) листяних пиломатеріалів за ГОСТ 2695-33

Таблиця ЄЗ. Нормативи виходу (%) обрізних пиломатеріалів за ГОСТ 8486-86 з пиловочної сировини шпилькових порід за ГОСТ 9463-88

Таблиця Є4. Нормативи виходу пиломатеріалів (%) за ГОСТ 2695-83 з пиловочної сировини листяних порід за ГОСТ 9462-88

Примітка При одночасному виробництві обрізних і не обрізних пиломатеріалів переведення виходу дощок одного виду в інший (обрізні в не обрізні і навпаки) проводиться з коефіцієнтом 1,25.

Таблиця Є5. Нормативи виходу (%)чорнових заготовок (ГОСТ 7897-83) з не обрізних дощок твердих листяних порід

Таблиця Є6. Нормативи виходу струганих деталей із обрізних шпилькових пиломатеріалів (заданими ВНДІДрева)

Таблиця Є7. Середній вихід деталей не струганої тари при переробці коротких пиломатеріалів і ділових відходів

Додаток Ж

Таблиця Ж1. Технічна характеристика лісопильних рам

*Примітка: рами зняті з виробництва.

Таблиця Ж2. Технічна характеристика обрізних верстатів

Додаток К

Таблиця К1. Коефіцієнт використання лісопильного потоку на базі двоповерхових лісопильних рам

Ваше имя:
Сообщение:
Код: